俗话说“眼见为实，但听觉不是。”在我们熟悉了精益的基本概念后，就可以组织中高层管理人员参观学习精益 enterprise。一、参观学习的主要方式1。国内企业的管理者可以到日本丰田、松下等成功企业参观学习。这种方法的好处是可以学习原来的精益生产模式。缺点是成本高。而且这些企业的做法和国内的企业不太一样。
这种方式的优点是成本比第一种方式低，缺点是要提前做出正确的选择。有些合资企业只是没有外方参与的加工厂，我们可能看不到真实的精益生产模式，会在落实效益的方向上误导我们。3.最后，管理者还可以参观国内的龙头企业，如一汽、SAIC等，学习国内企业的经验教训，这样更符合中国国情。
5、浅谈 精益生产(一上图我想大家都很熟悉了。这就是著名的丰田之家，生动简洁地揭示了丰田生产体系(TPS)的理念和体系。其中，两大支柱最为重要，即准时制生产(JIT)和JIDOKA。TPS鼻祖大野泰一曾说JIT是丰田章一郎发明的，Jidoka是丰田创始人丰田章男发明的。个人认为这种说法不完全准确。首先，我们来看看JIT。40年代丰田的效率很低，只有美国汽车工业的1/9。
这就造成了如此尴尬的局面。因为汽车装配线的零件不可能同时到位，有的零件已经到了很多，有的还没到，所以无法生产。每个月的前20天几乎不可能生产，只能在后10天生产。基于这种情况，丰田章男提出，如果零件能及时到达装配线，装配厂的生产率将会大大提高。实际上，丰田章男提到的准时交货和大野泰一倡导的准时(JIT)是两个概念。
6、 精益生产类课程涉及哪些1 精益生产实施计划是什么，是如何制定的，有没有类似的课程参加全面推广精益管理工作，以满足公司精益管理的要求，有效减少闲置和生产专长失衡造成的浪费，为工厂车间提供技术帮助。受益于行动分析和作业研究，受益于科学发展，有效促进生产管理，最终提高劳动效率。增加公司效益的目的:> > > > > > > > > > > >类似课程:JIT 精益生产与现场改进II 精益生产管理培训课程大纲陈鹏通过精益管理专家陈鹏的考核。我对精益 production的理解更加深入，这也让我意识到，作为一个通信制造企业，要想在当前的市场经济环境中具有竞争力，就必须以精益 production为核心。
7、我想找一篇关于车间 精益生产的文章自精益 production实施以来，车间环境得到根本改善，生产工艺得到进一步优化，技术经济指标大幅提高，取得了显著成绩。2010年，产品指标合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分解率的历史性突破和月产量突破20万吨的历史新高奠定了坚实基础。炉渣过滤机生产能力大于60台/h，是设计生产能力的2倍以上，居行业同类型过滤机之首；蒸汽消耗控制在1.1t/tAO以内，处于同行业领先水平，成为烧结生产节能降耗的主力军。
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现场管理是实施精益化工生产的基础。2004年，车间在现场环境管理方面做了大量工作，为精益生化的全面实施打下了良好的基础。1、立足“清理”和“整顿”，深入现场治理。对部分厂房进行了重新布置，对变形的地沟进行了彻底的整治和修复，并增设了防护栏杆，消除了原楼层物料泄漏、员工操作不安全等潜在隐患。拆除了一批长期闲置的设备、废弃的管道和电缆，对现场管网进行了规范合理改造。
8、纺织企业如何进行 精益生产管理精益生产管理的精髓随处可见，但步骤很关键。三大建议是:1，同行参观学习精益 2。改变员工的传统观念(全员培训，领导外部培训，员工内部培训)3，利用精益的原理对现场急需改进点进行改进。补充内容:现场5S的建设和原有现场环境的改变需要根据企业现状进行，精益的内容也差不多。我只是个兼职，不是经理，但我觉得管理应该都一样，如果想了解纺织行业的特点，我觉得对于一个管理者来说，了解行业动态应该是特别重要的，比如去tteb了解市场情况。
